1工程概况………………………………………………………………………………………1

  2编制依据………………………………………………………………………………………1

  3作业前的条件和准备…………………………………………………………………………1

  3.1施工前的准备工作………………………………………………………………………1

  3.2作业人员…………………………………………………………………………………1

  3.3作业工机具……………………………………………………………………………2

  3.4材料和设备………………………………………………………………………………3

  3.5安全器具………………………………………………………………………………3

  3.6磨煤机主题技术参数……………………………………………………………………4

  3.7工序交接………………………………………………………………………………4

  3.8施工工期………………………………………………………………………………4

  4作业程序和方法……………………………………………………………………………4

  4.1安装通用导则……………………………………………………………………………4

  4.2安装程序及要求…………………………………………………………………………4

  5保证工期的措施…………………………………………………………………………11

  6技术经济分析……………………………………………………………………………11

  7质量目标和质量通病的预防………………………………………………………………11

  7.1品质衡量准则与质量控制点…………………………………………………………………11

  7.2质量控制点………………………………………………………………………………12

  8作业的安全要求和环境条件………………………………………………………………13

  8.1安全保证措施…………………………………………………………………………13

  8.2应急预案………………………………………………………………………………13

  8.3作业的环境要求………………………………………………………………………14

  9附表…………………………………………………………………………………………14

  9.1危险源辨识与风险评价表（见附表）…………………………………………………14

  9.2危害辨识与危险评价表（见附表）……………………………………………………19

  滨州北海汇宏一电一期4×330MW机组工程4号机组配装五台由北京电力设备总厂

  台板、电动机、联轴器、减速机、机座、排渣箱、机座密封装置、传动盘和刮板装置、

  磨环及喷嘴环、磨辊装置、压架装置、铰轴装置、机壳、拉杆加载装置、加载油缸、分离

  2.2《电力建设实施工程质量验收及评价规程第2部分：锅炉机组》DLT5210.2-2009

  2.3《电力建设安全工作规程》火力发电厂部分DL-5009.1-2002

  2.4《ZGM95G-H型中速辊式磨煤机使用和维护说明书》（北京电力设备总厂）

  2.5《ZGM95G-H型中速辊式磨煤机技术图纸资料》（北京电力设备总厂

  根据施工图纸确定实施工程的方案，编制实施工程技术措施，进行实施工程技术交底。根据工程量做

  出施工材料预算及外委加工、采购件清单，清点、检查、领用设备，校核设备型号、外型

  磨煤机基础施工完毕，与土建已办完工序交接手续。磨煤机过轨吊具备使用条件。

  以定制的安装网络计划（2014.01.10-2014.04.30）结束设施安装。备注：根据现场

  4.1.1 部件的加工配合面，必须清洗整理干净，均匀抹薄薄一层二硫化钼油脂，特别是台板、

  4.1.2 凡是起吊、检修且在运行中不使用的螺栓孔，必须用螺栓或螺钉拧入予以保护。

  4.1.3 所有螺栓、螺钉的螺纹处都应清洗整理干净，抹二硫化钼润滑脂，方能拧入。

  4.1.4 各焊接部件应严格按安装图纸要求施工，特别是机座与机壳的焊接。

  4.1.5 磨煤机一次风进口、机壳、分离器的人孔门及密封连接处必须严密不得泄露。

  4.1.6 磨煤机安装时按标记或记号进行。各部尺寸应符合图纸要求，并作好原始记录。

  4.1.7 进行磨煤机本体范围内的焊接操作时，必须接好地线，确保焊接电流不会通过磨辊、

  4.1.8 为防止磨煤机带静电，应从机座处接引地线 在安装过程中认真作好记录，察觉缺陷及时汇报不得擅自处理。

  4.2.1 基础划线 首先确定磨煤机纵向主中心线，再确定减速机、电动机横向中心线，校核各中心

  线的垂直及相互尺寸。纵横中心线 根据纵、横中心线确定各地脚螺栓孔、油站、拉杆基础等相关中心线 校核各中心线与基础的相对尺寸，测量基础标高。地脚螺栓孔最大偏差±10 ㎜。

  安装前清理台板底面上的油污、铁锈、及防腐涂料等杂物，并有均匀金属光泽，复查

  加工面是否变形，其中减速机台板平面度允差小于0.1/1000 且≤ 0.10mm。

  4.2.2.2 按基础中心线和台板的中心线找正台板。用垫块和调整螺栓调整台板高度，找正

  面为台板上部的机械加工平面，减速机台板面标高是“+25 ㎜”，电动机底座加工标高为

  “+20 ㎜”，使用 2 米水平尺和框式水平或偏差小于 0.02mm 的精密水平仪进行水平找

  正。减速机台板水平误差应小于 0.15/1000 且≤ 0.15mm。电动机台板水平误差应小于

  4.2.2.3 安装并校准拉杆台板，用调整螺栓调整其高度，用水平仪进行水平找正，水平误

  4.2.2.4 垫块必须放正，并与水泥面接触稳固。各台板找正后按基础图上的说明对地脚螺

  4.2.2.5 校核各部尺寸无误后，按基础图要求进行二次灌浆。二次灌浆前暴露在外的加工

  面抹防锈油脂。减速机地脚螺栓孔周围用橡胶垫或泡沫塑料封死，以防止二次灌浆时水和

  4.2.2.6.2 二次灌浆都符合图纸要求后，按图纸要求紧固各台板地脚螺栓，紧固力矩要求

  4.2.3.1 彻底清理齿轮箱台板加工面，核查水平度，合格后均匀抹薄薄一层二硫化钼润滑

  4.2.3.3 减速机就位（注意：运输和拖拽时，只能用减速机上运输用吊耳），将减速机放

  置在台板上，用台板四周的顶丝调整减速机位置，使减速机底部边缘的标记与台板上的标

  于接触总面积的 75%，存在的最大间隙不大于 0.1 ㎜。注意：减速机与台板之间不允许

  4.2.3.4 减速机找正完毕，按基础图上的拧紧顺序，紧固地脚螺栓和顶丝，固定减速机。

  4.2.4.1 机座就位前，先将加载油缸组件置于减速机旁，按机座图纸所示位置将四块槽钢

  放在基础上，将机座置于槽钢上就位，通过槽钢上的垫片组来调整机座顶面标高至“1865

  ㎜”，以减速机输出法兰上端面为基准找正机座的上部，机座顶板平面允许的水平误差小

  于 6 ㎜。用线坠找正机座中心孔内表面与减速机输出法兰的同心度，同心度允许误差小

  于0.5 ㎜。在中心和标高合格后将机座下法兰和调整垫铁、槽钢一起焊接固定。

  4.2.4.2 插入地脚螺栓，按基础图要求进行二次灌浆。二次灌浆强度符合标准要求后，按紧固

  4.2.5.1 机座密封装置的下连接环与机座已焊接在一起，与碳精密封环组装，检查碳精密

  封环中心孔内表面与减速机输出法兰旋转中心的同心度，同心度允差小于0.3 ㎜，检查机

  座密封装置的上连接环φ 2017mm 外径处与减速机输出发兰上表面间的垂直度，垂直度

  4.2.5.4 把密封装置碳精块按图纸所示装入上、下密封环中，同时用塑料胶纸将其粘在下

  连接环及上、下密封环的内壁上，限制碳精块滑出槽外。注意：碳精密封块比较薄弱，安

  装时应注意防止碰撞。碳精环滑动槽不能有任何油渍及杂物，组装后碳精密封环在槽内活

  4.2.6.1.2 首先将三个导向用的传动盘安装定位销拧入减速机 M48 螺孔中，定位销每间

  4.2.6.1.3 起吊传动盘，使传动盘的中心与机座密封环的中心对准，同时使φ 1150mm圆

  周上的φ 52 通孔对准上述的三根导向定位销，缓慢落下传动盘。安装时要注意，不得损

  坏碳精密封环内孔上的锯齿。传动盘落下过程中，严密注意传动盘中部φ 2020mm 密封

  止口与机座密封装置上连接环φ 2017mm 之面的密封间隙，必要时适当调整机座密封装

  置上连接环的径向位置，保证安装过程中不损伤密封面，控制密封间隙圆周均匀为1.5 ㎜。

  4.2.6.1.4 注意下部止口进入减速机输出法兰上凸起的定位止口，直至贴切落实。用

  0.06mm塞尺检查传动盘与减速机输出法兰接合面是否密合，以判断其是否装好。

  4.2.6.1.5 拧入传动盘内与减速机输出法兰相连接的螺栓，检查传动盘与机座密封的间隙

  是否均匀。然后取下三个定位销，将螺栓全部带上，在对称方向拧紧，紧固力矩为5300

  4.2.6.2.1 把刮板装置安装到传动盘上，调整刮板下部和机座顶面的间隙，正常间隙 8～

  4.2.6.2.2 检查刮板外侧与一次风内壁之间以及刮板内侧与机壳密封装置下连接环外壁之

  4.2.7.2 找正机壳中心位置，检查机壳水平度和标高，机壳下部中心主心找正以传动盘上

  面止口为基准找正粗粉导流环（即静环）内径，机壳上部找正以减速机输出法兰中心为基

  准吊线进行。上、下部的中心允许偏差小于 3 ㎜。找正时注意消除机壳变形的影响，检

  查刮板装置的刮板外侧和一次风室内壁之间以及刮板内侧与机座密封装置下连接环外壁

  之间的间隙是否大于20 ㎜。再用线坠复查机壳上拉杆密封中心线与拉杆座中心位置重合

  4.2.7.3 验收合格后，将机壳同机座按要求焊接，焊接时应在机座顶板两侧同时、同方向

  4.2.8.1 清理传动盘上平面、磨环下平面，涂抹一层二硫化钼油脂。安装传动销(三个)，

  将磨环锥盖板卸下，吊磨环就位及喷嘴环就位，磨环内的12 块衬板已在厂组装完毕，现

  4.2.8.2 用0.06mm塞尺检查传动盘和磨环接触面，确认接触良好。检查喷嘴环与粗粉导

  4.2.9.2 按图将磨辊安装保持架固定在机壳上，在辊架上安装辊起吊工具，把磨辊装置吊

  4.2.9.3 仔细安装磨辊，为避免磨辊翻倒及下面找正工作的方便，应使磨辊安装保持架

  上的螺孔与辊架上的螺孔中心交汇，然后将磨辊与保持架用螺栓固定，注意:磨辊就位时

  应将辊芯上的放油孔之一转到最低点，以便安装就绪后将磨辊中的防锈油排放干净，辊套、

  4.2.9.4 拆下磨辊起吊工具。将磨辊找正杆插入磨辊盖孔中，对磨辊初步找正，使三个找

  清理密封风系统，关节轴承、螺栓涂抹二硫化钼油脂后，把密封风管路安装在磨辊辊

  架上，并密封严密。在分离器安装之前，先将密封风管固定在机壳上。注意:密封风管的

  4.2.11.1 安装前先将压架与拉杆、铰轴连接的部位清理，仔细地涂上二硫化钼油脂。

  4.2.11.2 清理铰轴座并涂上二硫化钼油脂，将铰轴座用螺栓安装固定在压架底部，注意

  4.2.11.3 缓慢将压架落入磨机壳内就位，保证铰轴座与磨辊辊架相对位置，校核压架与

  4.2.11.4 清理铰轴表面并涂上二硫化钼油脂，将铰轴按图纸正确方向穿过铰轴座与辊架

  4.2.11.6 从上部引铅垂线来定出磨煤机中心，调节导向板后的调整垫片，使三个找正杆

  机壳导向装置间的间隙，使机壳承载侧导向板与压架定位面间隙为零（切记），机壳非承

  载侧导向板与压架定位面间隙为3～5mm(间隙的调整应以三个磨辊找正杆对中为准)，然

  后把压架导向装置用螺栓紧固在机壳上。注意:磨煤机在运行过程中，导向块和导向板接

  触部位受到频繁冲击和上下移动磨擦，尽管导向块及导向板由耐磨材料制造，但磨损不可

  避免，所以应常常检验核查和调整导向板间隙。当导向板磨损后间隙增大到8mm以上时需要

  4.2.12.1 将加载油缸组件置于减速机旁。用销轴连接油缸下部轴承和拦杆台板，并锁死，

  5.2.12.2 拆卸压架上部盖板，将拉杆小心穿过压架球面调心轴孔和机壳拉杆密封装置。

  4.2.12.3 安装机壳拉杆密封装置时，关节轴承球面关节内涂抹二硫化钼润滑油，保证关节

  4.2.12.4 用连接套连接上下拉杆及油缸与拉杆，观察上下螺纹的旋入长度。连接时不准

  4.2.12.5 安装拉杆球面调心轴承、拉杆螺母及顶块。盖上压架上部的盖板，通过调整连

  接油缸与拉杆的连接套。保证拉杆顶部与压架顶起盖板下表面的间隙为5mm，调整好后

  4.2.13.1 清理机壳法兰上面，将密封用的石棉绳按 S 型放在机壳法兰螺孔的内侧，并涂

  密封胶。根据机壳上密封管道和分离器上密封管道的位置确定分离器的位置，并将分离器

  4.2.13.2 将磨辊密封风管道中的密封风管(带有关节轴承)与分离器中的环形密封风管连

  注意:密封风管的安装过程中应将每个磨辊油温测量装置的电缆线穿入环形密封风管

  道，并从相应的环形密封风管道电缆线 按图将液压落渣门、排渣油缸及排渣箱组件与机壳组装就位。注意:机壳和排渣

  按图纸要求安装磨煤机本体范围内各部的密封风管道，并按设计院图纸安装密封风机

  按设图纸要求安装磨煤机本题范围内的消防气体管道，并按设计院图纸把消防气体的

  测点管座焊接(厂内已焊接完毕)，按《ZGM113G 型磨煤机本体测点布置图》安装各

  4.2.19.1 清理电动机底面和台板加工面，吊入电动机，在电动机和台板间加适量调整垫

  4.2.19.2 先将两半联轴器加热后分别装在电动机和减速机的轴上，联轴器找正最大轴向、

  4.2.19.4 连接电机接线 未就位前先清理稀油站外部。检查连接油管内部清洁度，如不合格必须处理。

  4.2.20.2 安装前，应对冷油器做0.6MPa 打压检查，检查冷油器内部是否泄漏。注意:打

  4.2.21.2 液压系统的部件是精密部件，为保证其使用安全，系统内部必须清洁，油管内

  部必须经过清理处理，并且清洗整理干净后方可连接装配安装中环境必须清洁，严防系统内部

  6.1 根据图纸设计合理的安排地面工作，效率大幅度的提升，节约了人工费。另外地面施工对安

  6.2 合理的安排吊车使用计划，重量小的部件尽量不使用吊车，提高吊车的工作效率。

  7.1.1 基础纵横中心线 ㎜；地脚螺栓孔最大偏差±10 ㎜；标高最大偏差±

  10 ㎜；中心线 减速机台板水平误差小于 0.15/1000 且≤ 0.15mm；电动机台板水平误差小于

  7.1.3 减速机与台板接触面不小于总接触面积的 75%，存在最大间隙不大于 0.10mm，

  7.1.4 轴中心与磨煤机中心偏差≤ φ 3mm；轴顶面至机座顶面垂直距离为 255mm；机